Caminar a lo largo de su línea de producción, implica ser testigo del nacimiento de una variedad de modelos, configuraciones y requerimientos especiales. Lo mismo es posible ver cómo un Cascadia va cobrando forma ante tus ojos, que un amplio desfile de aplicaciones del M2 o la imponente estampa del Western Star; y es que no en vano Planta Santiago es considerado el complejo productivo más flexible del universo Daimler Truck North America (DTNA).

Como por arte de magia, cada proceso se ejecuta con absoluta precisión y eficiencia, con los componentes adecuados para cada modelo y los movimientos exactos para dar vida a los gigantes del camino; pero detrás de estas acciones, no hay más truco que el alto nivel de especialización de sus 3,500 colaboradores, la apuesta constante por la mejora continua, la visión de sus líderes, el respaldo tecnológico y, de manera especial, la pasión y compromiso de tres generaciones de mexiquenses reunidos en esta planta.

Con el objetivo de adentrarse en las entrañas de este complejo industrial, TyT visitó sus instalaciones en Santiago Tianguistenco, Estado de México, y conversó con dos personajes clave en su gestión: César Pedrero, Director de Logística de la planta y Aarón Rogel, Director de Operaciones, quienes cuentan con 31 y 19 años de trayectoria en esta factoría, respectivamente.

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Luego de cerrar 2022 con un total de 44,444 vehículos fabricados, Planta Santiago prevé que 2023 será un año récord en su producción, objetivo que de cara a los últimos meses del año avanza favorablemente.

Una de las grandes particularidades de esta planta, comentó Aarón Rogel, es el hecho de que su plantilla laboral reúne a colaboradores de diferentes generaciones de familias mexiquenses, quienes han encontrado en este complejo un lugar para echar raíces e impulsar su desarrollo tanto laboral como personal.

En este sentido, César Pedrero comentó que el hecho de que los mismos colaboradores sean los que recomienden a sus propios familiares, ha resultado una excelente opción de reclutamiento, pues se crea un ambiente de compromiso en el que todos buscan dejar en alto su apellido mediante un desempeño de excelencia.

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El personal de la planta, manifestó el directivo, pone de manifiesto su compromiso y pasión mediante la calidad de su trabajo y su asistencia en cada jornada laboral; muestra de ello, es el ausentismo menor al .1 por ciento.

Otro de los sellos distintivos de esta factoría, agregó César Pedrero, es su flexibilidad y versatilidad, dado que en ella se fabrican diariamente los modelos: M2, Cascadia y Western Star, todos con diferentes especificaciones, dentro de la misma línea de producción y sin un orden determinado.

Al respecto, explicó que esto es posible mediante la utilización de una herramienta lean de mejora continua denominada “collar de perlas”, que hace más eficiente la producción por medio de la mezcla de modelos, para que las diferentes opciones, tiempos y cantidades de números de partes se puedan ensamblar de forma óptima.

Lecciones aprendidas

Ante los grandes desafíos que la pandemia trajo consigo, Pedrero expresó que fue necesario pensar fuera de la caja, obligando a la planta mexiquense a ser aún más flexible y hacer frente a las restricciones en materiales y colaboradores. 

Aarón Rogel compartió que el gran reto enfrentado por la planta durante la pandemia, fue el de mantenerla en movimiento sin poner en riesgo la seguridad de los colaboradores, ya que ellos, dijo, son la piedra angular de la operación.

Una de las primeras acciones fue realizar un minucioso análisis de las operaciones para garantizar el respeto a la sana distancia, implementar procesos más eficientes y adoptar la tecnología ideal para la capacitación de los colaboradores. 

Tras superar la contingencia sanitaria, este principio de análisis y mejora continua, expresó, llegó para quedarse y sigue presente en la planta, entre otras cosas, para la producción de nuevos modelos, para seguir privilegiando la eficiencia, mantener la productividad y la motivación entre los colaboradores. 

La adopción de las nuevas tecnologías, dijo, es uno de los temas que la pandemia vino a agilizar. Sobre esto comentó que, si bien las reuniones presenciales están de regreso, las juntas virtuales siguen siendo de mucha ayuda para aprovechar mejor el tiempo.

En cuanto a la innovación en los procesos de ensamble, Aarón Rogel hizo referencia al uso de lentes de realidad híbrida, mediante los cuales es posible combinar la realidad con imágenes y videos de apoyo, convirtiéndose en una herramienta ideal para la capacitación de los colaboradores en procesos específicos.

En lo que al área de logística se refiere, César Pedrero compartió que, para preservar la sana distancia, se vieron en la necesidad de digitalizar un gran número de procesos de la planta, creando alrededor de 200 aplicaciones al año entre reportes y programas.

Como parte de esta labor, diseñaron una aplicación para conjuntar varios sistemas de la planta y temas relacionados con la proveeduría. Al final, esta herramienta resultó tan útil que se exportó a todas las plantas de DTNA, convirtiéndose así en un desarrollo mexiquense, orgullosamente de exportación.

Ambos directivos coincidieron en que la pandemia vino a derribar varias ideas preestablecidas y trajo consigo la posibilidad de replantearse las formas en las que habitualmente se trabajaba. 

En ese sentido, César Pedrero señaló que la crisis sanitaria retó al statu quo de los procesos de la planta, pues existe la creencia de que cuando algo se hace bien, hay que seguir por ese camino; no obstante, la pandemia desafío todo lo existente y obligó a la evolución en pro de algo todavía más eficiente, seguro y disruptivo.

Compartió que aprendió también que hay que confiar en los responsables de los procesos para llevarlos a un siguiente nivel; después de todo, quienes lo viven a diario son los que realmente los conocen a la perfección y son capaces de identificar las oportunidades de mejora.

De la misma manera, Aarón Rogel destacó las lecciones aprendidas tras este periodo, del cual rescató la relevancia de estar preparado para lo inesperado y de trabajar bajo incertidumbre. 

Externó que tanto él como varios de sus colegas tomaron un libro como base para enfrentar los retos: El Juego Infinito, de Simon Sinek, el cual hace referencia a que en el mundo no hay reglas claras y que lo importante no es ganar, sino seguir jugando.

Este principio, dijo, lo hizo suyo, pues al final el gran desafío de su labor consiste en mantener los niveles de empleo, apostar por la competitividad y permitir que la planta siga creciendo y siendo sostenible con el paso del tiempo.

Proyectos en gestación

Con las lecciones aprendidas, el objetivo de mantenerse como un complejo productivo líder en el universo DTNA y conservar las óptimas condiciones laborales para sus colaboradores, Planta Santiago asume con pasión lo que viene.

Entre los principales proyectos, César Pedrero destacó el denominado Master Site Plan de Logística, una iniciativa conjunta entre consultores de México, Estados Unidos y Alemania. 

Al respecto, explicó que, muchas veces la planta va creciendo con base en los retos que se van presentando, por lo que, a través de este proyecto, buscan adelantarse a los hechos, de modo que todo surja de forma más planificada y permita el desarrollo sostenible de este complejo industrial. 

Asimismo, Pedrero hizo mención de otras dos iniciativas de digitalización relativas a la optimización matemática e inteligencia artificial; ambas, dijo, enfocadas en la secuenciación de camiones, así como en el uso correcto y la mejor asignación de las partes.

Acerca de este punto señaló que, si bien la producción es el músculo de la planta, recordó que la parte logística es la sangre, por lo que la coordinación entre ambas áreas es fundamental para el éxito de este complejo de cara a los próximos años.

En lo que a la producción se refiere, Aarón Rogel destacó que el uso de las nuevas tecnologías y la búsqueda constante de la innovación son esenciales, pero sin perder de vista las bases, pues lo más importante, dijo, es alcanzar procesos eficientes: “La tecnología, por sí sola, no nos va a llevar a los resultados que esperamos si primero no buscamos una mejora”, enfatizó.Otro de los proyectos, detalló Rogel, es la parte de las simulaciones. Explicó que, mediante esta alternativa, es posible sustituir las pruebas físicas, pues en un modelo de manufactura esbelta como el que priva en esta planta, lo importante es apostar por todo aquello que agrega valor y desechar lo que no lo promueve.

Operación amigable con el ambiente

A la par de la llegada de los vehículos cero emisiones, la red de complejos productivos de DTNA se decide por una operación amigable con el ambiente que permita impactar de forma positiva en las comunidades en las que la compañía tiene presencia. 

Rumbo a la conquista de esta meta, la factoría mexiquense pone en marcha varias acciones para lograr procesos 100% libres de emisiones en 2039. En este sentido, ambos directivos hicieron referencia a la eliminación de productos desechables, captación de agua de lluvia y apuesta por energías renovables. 

Aarón Rogel aclaró que la transición hacia una planta libre de emisiones no depende solo de proyectos a gran escala, sino de que los propios colaboradores con hábitos positivos, como el de la reducción de desechos, están empujando este cambio hacia la construcción de un mejor entorno para todos.

Como por arte de magia

Si bien la perfección que encierra la línea de producción de Planta Santiago pareciera producto de un acto de magia, cada proceso y ejecución están respaldados por arduas jornadas de planeación, capacitación y mejora continua.

Al respecto, Aarón Rogel explicó el concepto de ambidiestría que rige sus operaciones, es decir, por un lado se atiende el día a día, la resolución de problemas, la inmediatez; mientras que, por el otro, con una visión a mediano y largo plazo, se trabaja para diseñar el futuro y la búsqueda de la mejora continua.

En toda esta labor, enfatizó, los colaboradores son fundamentales,  por lo que los proveen de las herramientas necesarias para realizar su trabajo de forma óptima y, al mismo tiempo, con todo el respaldo para garantizar su bienestar integral. 

Por otro lado, en lo que atañe a la logística, César Pedrero comentó que personalizar el producto es lo más complicado de su labor, pues implica tener muchos números de parte de muy bajo volumen; de ahí la necesidad de incorporar sistemas de suministro muy flexibles para que la producción pueda salir en tiempo y forma. 

En total sintonía con Aarón Rogel, César reconoció que el mayor atributo de Planta Santiago es su gente, motivo de gran orgullo para ambos directivos, puesto que saben que cuentan con colaboradores comprometidos, capacitados para desempeñar cada uno de los procesos y, sobre todo, apasionados por su labor.